23/08/2023
Cómo los LED eficientes y la iluminación inteligente ayudó a recortar las emisiones en la fábrica de Buschjost de Norgren
Descubra cómo cambiar de lámparas halógenas a bombillas LED ayudó a Norgren ser un ejemplo brillante de sostenibilidad en su fábrica de Buschjost.
La inspiración
Iluminar las fábricas de Norgren con bombillas LED híper eficientes, sostenibles y duraderas y reducir enormemente el gasto en energía.
Una idea brillante que tiene un impacto enorme sobre las emisiones
Norgren está en una misión de recortar su huella de carbono en la mitad antes del 2025. Para conseguir este objetivo, el equipo ha estado explorando todas las formas posibles de hacer que el negocio sea más sostenible. Este proyecto descubrió un área del negocio en la que Norgren podría ahorrar una cantidad significativa de energía, y ayudar también a su gente.
Todo empezó con la iluminación de la fábrica de Buschjost de Norgren.
Las lámparas halógenas estaban retrasando a Buschjost
La fábrica de Buschjost usaba las mismas luces que muchas fábricas construidas en los años 80 y 90; lámparas halógenas instaladas en toda la planta.
Estas luces solían ser el estándar, pero están lejos de ser eficientes. Utilizan una cantidad de energía significativa y las carcasas de plástico de las lámparas empiezan a resquebrajarse, lo que significa que las luces deben ser cambiadas tras aproximadamente 20 años. La necesidad de cambiar estas bombillas casi regularmente puede salir caro y causar una cantidad significativa de interrupción.
Era el momento del cambio en Buschjost.
Los cálculos tempranos sugirieron que cambiar de lámparas halógenas a bombillas LED reduciría significativamente el uso de energía y daría al equipo de la planta un control más granular sobre la iluminación. También reduciría los desechos al equipar a la fábrica con bombillas que funcionarían mejor durante más tiempo.
No sería un proyecto fácil. Mejorar la iluminación en Buschjost significaría cambiar aproximadamente 1700 bombillas halógenas a la vez que se mantenía la producción. Y había zonas de la fábrica que se quedarían sin una buena iluminación mientras se cambiaban las bombillas.
Pero el equipo de dirección de Buschjost tenía claro que querían implementar el cambio.
9500 metros de superficie. Cada metro iluminado con bombillas LED sostenibles.
Con un proyecto de este tamaño, la mayoría de los equipos elegirían empezar con un pequeño proyecto piloto. Debido a esto, el equipo de Buschjost inicialmente planeó cambiar las bombillas en una pequeña zona del almacén.
Pero con el plazo de reducción de la huella de carbono del 2025 a la vuelta de la esquina, no había tiempo que gastar.
Habiendo visto los cálculos iniciales, se decidió que el proyecto debería abarcar toda la fábrica.
9500 metros cuadrados de superficie de fábrica. Cada metro iluminado con luces LED. Con un gasto total de 475 000 €.
El proyecto apuntaba alto. Y dio sus frutos rápidamente.
Con tantas bombillas que cambiar, Norgren necesitaba el socio perfecto. Pidieron a FANENBRUCK, una empresa de iluminación y consultor de energía independiente local pero con mucha experiencia que participase y proporcionara bombillas energéticamente eficientes, rentables y de origen sostenible.
Pero la sostenibilidad no significa cambiar a bombillas energéticamente eficientes. Para maximizar realmente los ahorros, cada luz debería ponerse en el lugar perfecto. Para que todas las personas que trabajan en Buschjost tuvieran la luz que necesitan para trabajar cómodamente sin malgastar energía iluminando constantemente las áreas que apenas se usan o que reciben mucha luz natural.
Antes de empezar a trabajar, se analizó la colocación de cada lámpara. Este proceso implicó evaluar cómo se usa cada zona de la fábrica, si y cuándo recibe luz natural de ventanas y claraboyas y la luz requerida para tener condiciones de trabajo óptimas. La unidad de control del sistema utiliza la tecnología bus KNX como un sistema de gestión de edificios inteligente, ya usado para varias aplicaciones en la fábrica incluyendo las luces de emergencia.
Por supuesto, la luz cambia constantemente. Una zona de la fábrica que está bañada de brillante luz natural al mediodía puede estar en sombras a media tarde.
Por tanto, se instalaron detectores en toda la fábrica, para que las luces LED pudieran ajustarse a las condiciones de luz cambiantes durante cada día. Estos sensores evalúan los niveles de luz en la zona, detectando el lux exacto generado por la luz del sol y por fuentes de luz secundarias como las lámparas de mesa.
Con esta información de los sensores, las lámparas pueden ajustar su brillo automáticamente, iluminando perfectamente la zona sin malgastar energía. En zonas particularmente oscuras, las lámparas pueden estar encendidas todo el día y todos los días; en otras zonas, las lámparas solo se encenderán en días sombríos o durante ciertos periodos del día.
Este control añadido sobre las condiciones de iluminación hace que sea mucho más fácil crear un entorno cómodo para los trabajadores de la planta Buschjost.
Descubriendo nuevas posibilidades
El proyecto tardó en completarse cuatro meses. Pero mereció mucho la espera.
Simplemente instalar nuevas bombillas tuvo un impacto significativo, reduciendo el consumo de energía en Buschjost en un 10 %, es decir, 400 000 kWh por año. De media, este es el equivalente al consumo anual de energía de 10 viviendas unifamiliares.
Pero todas las eficiencias adicionales descubiertas, gracias a los sensores y a la capacidad de adaptar los horarios de iluminación y el brillo de las bombillas, ayudaron a obtener beneficios añadidos.
Las luces LED son más rentables y energéticamente eficientes, pero también duran mucho más que las bombillas halógenas. Este es un sistema de iluminación que ahora se espera que dure los próximos 30 años, sin cambiar ni una sola bombilla.
Para obtener más información sobre cómo Norgren está reduciendo su huella de carbono y liberando nuevos beneficios para sus clientes y personas en el proceso - haga clic aquí.